La ceramica è un materiale composto inorganico, non metallico, rigido e fragile, con cui si producono diversi oggetti, quali vasellame e statuine decorative. Solitamente di colore bianco, può venire variamente colorata e smaltata. L'arte della ceramica concerne la fabbricazione dei prodotti formati di terra, foggiati a mano o meccanicamente, e cotti.
La ceramica è composta da diversi materiali: argilla, feldspato, sabbia, ossido di ferro, allumina e quarzo. Una composizione così articolata determina la presenza di cristalli fini e appiattiti. La forma di questi, inoltre, conferisce alla ceramica una certa plasticità e ne rende la lavorazione più facile e proficua.
Nella fabbrica Piral la lavorazione della speciale argilla per ottenere stoviglie da fuoco avviene a livelli di altissima qualità, con una perfetta sintesi tra materie prime accuratamente selezionate ed antica sapienza tecnica.
Ed ecco il risultato: funzionali e bellissime terrecotte da fuoco.
Questi sono gli elementi fortemente distintivi che caratterizzano l’azienda, dove l’eccelsa qualità, mantenuta nel tempo, ha fatto sì che il marchio in Italia sia diventato sinonimo della terracotta, cioè i consumatori chiedono al rivenditore direttamente il marchio.
Le terrecotte Piral si sposano perfettamente con le cucine di ultima generazione, coniugando forme classiche e colori vivaci e moderni.
Le nostre pentole, prodotte esclusivamente con materiali Made in Italy ed eco-compatibili, garantiscono un’ottima cottura degli alimenti che mantengono le loro naturali proprietà nutritive.

La lavorazione.
Prima di poter essere utilizzata l'argilla, proveniente esclusivamente da cave situate nel nord Italia, subisce a bordo cava alcuni processi:
-trattamenti di depurazione per eliminare eventuali impurità che potrebbero costituire un pericolo per il suo utilizzo a contatto con i cibi;
-stagionatura con esposizione a cicli caldo / freddo per facilitare la macinazione in speciali mulini
-addizione di elementi che conferiscono le particolarissime proprietà di “resistenza alla fiamma” necessarie per l’impiego a diretto contatto con fonti di calore ad alta temperatura (fiamme a metano, piastre elettriche, forni a microonde, ecc…). Tali proprietà, sono in particolar modo riconducibili ad una microporosità che consente le forti dilatazioni e contrazioni subite dalla stoviglia nelle condizioni di impiego.
-macinatura molto spinta, che la rende in forma di finissima polvere, idonea quindi ad essere foggiata nelle varie forme con superfici molto lisce e adatte alle smaltature più brillanti.

L’argilla giunta a noi viene conservata in grandi silos per essere quindi trasportata alle macchine impastatrici che la miscelano con acqua; questo impasto è poi sottoposto ad un procedimento di degasificazione, in modo da sottrarre al composto eventuali bolle d’aria che potrebbero renderlo più fragile; il tutto a garantire estrema compattezza oltre che ad assicurare condizioni di umidità ottimali.

La materia a questo punto entra nella fase di foggiatura: viene lavorata attraverso operazioni manuali e meccaniche; utilizzando stampi specifici in gesso o acciaio viene modellato l’impasto in modo da ottenere le varie forme, che saranno successivamente completate e perfezionate con un fondamentale intervento dell’uomo. E’ infatti in questa fase, assai laboriosa e complessa, che vengono perfezionati e ritoccati uno ad uno i vari modelli e soprattutto applicati a mano i manici e le maniglie.

Completate le operazioni di finitura, i manufatti contengono ancora percentuali d’acqua residue e pertanto devono essere essiccati in modo da acquisire la compattezza e la solidità necessarie alle successive operazioni di smaltatura ed infornamento.

In questo stato le forme sono pronte per essere sistemate nei forni e quindi cotte per alcune ore a 1000°. Questo fa sì che attraverso trasformazioni chimiche e fisiche l’impasto ed il rivestimento acquisiscano le proprietà richieste dal prodotto ceramico, in primis la possibilità di essere posizionate direttamente sulle fonti di calore per la cottura dei cibi.

Le forme a questo punto, perfezionate con spazzolatura e carteggiatura, sono pronte per essere verniciate; ciò avviene con due differenti procedure: una per l’interno, con una macchina che spruzza le pareti, distribuendo uniformemente lo smalto detto cristallina, ed una per l’esterno, effettuata manualmente con cura e attenzione speciali per ogni singolo pezzo, con immersione in piccole vasche contenenti la vernice.

Una volta asciugate le vernici, viene il momento della seconda e ultima cottura, effettuata nuovamente a circa 1000°, al termine della quale – dopo un opportuno raffreddamento – gli articoli sono pronti per essere imballati e spediti ai clienti.